El fabricante artesanal deja entrever por primera vez el trabajo de artesanía que se realiza durante la fabricación de su última creación
El diseño del Mulsanne, nuevo buque insignia de Bentley, queda definido por éste fabricante como una convincente fusión de deportividad, solidez y elegancia en una carrocería creada a gran escala.
Ahora la marca nos muestra los complejos procesos, avanzada tecnología, tradicionales habilidades británicas de construcción de carrocerías y minuciosa atención al detalle que deriva en el diseño e ingeniería de un vehículo creado sin concesiones.
La carrocería de este coche es el resultado de una precisa combinación de aceros de alta resistencia y aluminio. De hecho, se requieren 125 horas de trabajo para fabricar la carrocería de un Mulsanne de preproducción en el nuevo centro de montaje, con una superficie de 7 500 m2.
Llama la atención en el interior de estas instalaciones multimillonarias la convivencia de brazos robóticos que transportan enormes remachadoras autoperforadoras junto con carroceros famosos por sus depuradas técnicas de trabajo del metal.
Por ejemplo, el aspecto de "hechura de una pieza" del Mulsanne, sin juntas visibles entre paneles, no se puede lograr en la fabricación en masa de automóviles. La línea de una pieza del techo del Mulsanne, las aletas traseras y el maletero sólo pueden lograrse mediante la elaboración, con soldadura fuerte manual, de una junta en la parte central del pilar D, una tarea que aún hoy en día arroja mejores resultados si es realizada de forma totalmente manual por los renombrados artesanos de Bentley. La calidad de este tipo de trabajo ha convertido a los artesanos de Crewe en merecedores del excepcional honor de recibir una medalla del British Institute of Sheet Metal Engineering.
Y en absoluto contraste con las tradicionales prácticas de los artesanos, se encuentra el uso del superforming, técnica esencial para la creación de las curvas tridimensionales y altamente complejas de las aletas delanteras del Mulsanne. Esta avanzada técnica, empleada principalmente en la industria aeroespacial, consiste en el calentamiento de una única plancha de aluminio a 500 grados centígrados para después forzarla sobre una herramienta de superficie única mediante la aplicación de presión de aire.
Ahora que el fabricante de coches de lujo se prepara para construir los primeros modelos, el equipo de montaje de carrocerías está inmerso en la realización de exhaustivas pruebas en las primeras carrocerías bajo desarrollo en preproducción.
Esto incluye la separación en piezas de carrocerías finalizadas con herramientas de corte especializadas, a fin de analizar el punto de rotura de una junta o soldadura, así como la detallada medición de la precisión de un componente o carrocería acabada.
Asombrosamente, se miden 588 funciones y relaciones para garantizar la absoluta precisión de cada modelo. Además de desguazar las carrocerías, Bentley utiliza equipos de medición ultrasónica para analizar la resistencia y consistencia de las distintas soldaduras de forma individual. (NewAvant)
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